Mit PiT® pünktlich ins All!

Klassische Systeme zur Planung von Ressourcen planen zu detailliert und deterministisch. Mit PiT®- Produzieren im Takt gelingt es, auch komplexe Produkte termingerecht zu entwickeln und produzieren und dezentrale Organisationsformen optimal zu unterstützen.


Tesat Spacecom entwickelt und fertigt kundenindividuelle Produkte der Satellitenkommunikation im technologischen Grenzbereich.

Mit Sitz in Backnang bei Stuttgart ist Tesat ein weltweit agierendes Hochtechnologieunternehmen. Bereits mehr als 700 Satelliten sind mit Geräten von Tesat im All unterwegs und beweisen täglich die Leistungsfähigkeit des Unternehmens. Tesat-Technologien zur Datenübertragung finden sich auf fast jedem Telekommunikationssatelliten.

Perfektion ist hier ein absolutes Muss, denn wenn ein Satellit erst einmal in 36000km Höhe auf seiner Umlaufbahn fliegt, muss er für mindestens 15 Jahre absolut zuverlässig arbeiten.

Das perfekte Zusammenspiel von Entwicklung, Produktion und Test ist eine Voraussetzung für pünktliche Lieferung und Budgeteinhaltung. Eine typische Projektdauer beträgt 12-18 Monate.

Der Ansatz einer klassischen Planungslösung, wie sie in den meisten MES Systemen implementiert ist, wurde analysiert und stellte sich als nicht geeignet heraus.

Die Herausforderung bei Tesat besteht darin einerseits komplexe Projekte zu managen, andererseits mit dynamischen Engpässen und deren Wechselwirkung auf andere Projekte umzugehen. Das alles bei hoher Auslastung und vielen Engpasssituationen. Dies betrifft sowohl die Entwicklung, als auch Produktion und Test.

Die hohe Arbeitslast führte dazu, dass eine Vielzahl von Projektleitern und Steuerern bei Engpässen Prioritäten vergaben, um ihre Aufträge zu beschleunigen, was dann aber insgesamt zu Produktivitätsverlusten führte. Die Planung sorgte mit viel Aufwand für ein ständiges Nachziehen des Planes und hinkte stetig dem aktuellen Zustand hinterher. Die Pläne hatten bestenfalls Vorschlagscharakter und dienten nicht als verbindliche und realistische Vorgabe.

Eine Folge war hoher manueller Planungs-Aufwand, schlechte Termintreue, hohe Bestände, Misstrauen in die Planung. Und das bei ca. 450.000 aktiven Arbeitsgängen! Aufgrund der permanenten Abweichungen vom Plan war eine kontinuierliche Neuplanung erforderlich.

Der Ansatz einer klassischen Planungslösung, wie sie in den meisten MES Systemen implementiert ist, wurde analysiert und stellte sich als nicht geeignet heraus. Der viel zu detailierte Planungsansatz würde den Teams jegliche Flexiblität, Eigenverantwortung und „lokale Optimierungsmöglichkeit“ nehmen.

"Mit PiT®- Produzieren im Takt und der Planungslösung 3Liter-PPS® deckt die LF CONSULT in Stuttgart genau die Anforderungen von TESAT ab."

Um die Lieferperformance wieder herzustellen und gleichzeitig die manuellen Aufwände drastisch zu reduzieren, forderten die Verantwortlichen Georg Schumpp und Ralph Schmid, einen radikalen Wechsel des Denkansatzes ein.
Die Lösung lag quasi vor der Haustüre. Mit PiT®- Produzieren im Takt und der Planungslösung 3Liter-PPS® deckt die LF CONSULT in Stuttgart genau die Anforderungen von TESAT ab:

  • Schaffung verbindlicher Pläne und deren Einhaltung als oberstes Ziel
  • eine Liefertermintreue >90% sicherstellen
  • eine Kapazitätsplanung gegen begrenzte Kapazitäten über den gesamten Wertstrom
  • Verantwortung des Ressourcenangebotes liegt bei dem betroffenen Team
  • verbindliche Terminzusagen zum Kunden bereits in der Angebotsphase
  • ein einheitlicher Projekt- und Produktionsplan für alle in einem System
  • integriert in das ERP-System SAP
  • Transparenz bzgl. Planung, Arbeitsfortschritt usw. in Echtzeit

Der Ansatz PiT®- Produzieren im Takt unterstützt die Eigenverantwortung der Teams in Entwicklung, Produktion und Test sowie deren Flexibilität durch die Aufteilung der Planung und Steuerung in eine zentrale Grobplanung auf Ressourcengruppen und eine dezentrale Feinplanung innerhalb der Gruppen bzw. Teams.


Integration von 3Liter-PPS mit SAP

Zuerst wurde das TESAT-Planungsmodell konzipiert und sofort als Prototyp „stand alone“ umgesetzt. Die Planung gegen Ressourcengruppen findet in Wochen- oder Halbwochenrastern statt.

Die Integration von 3Liter-PPS mit dem ERP System konnte durch die Einführung von SAP PS bei TESAT im Standard erfolgen. Eine Forderung die der Leiter Panung nicht nur stellte, sondern maßgeblich auch die konzeptionelle Ausgestaltung lieferte. Die Einplanung erfolgt heute vollständig integriert und online.

In SAP PS werden die Projektstrukturen angelegt und mit den entsprechenden Materialien und Arbeitsplänen verknüpft. 3Liter-PPS holt alle notwendigen Informationen und erstellt entsprechende Auftragsnetze. Diese enthalten die Struktur von Projekten oder Geräten sowie Produktionsaufträge.

Die Auftragsnetze werden werden entsprechend des Grobplanungsansatzes verdichtet und automatisch zum Kundenvertragstermin rückwärts gegen begrenzte Kapazitäten eingeplant. Alle Termine werden online an SAP zurückgespielt.

Dabei wird nicht nur die Produktion, sondern der gesamte Wertstrom berücksichtigt, d.h. von der Entwicklung, Konstruktion über die Analysen und das Projektmanagement bis zu Produktion und Auslieferung.

Der wesentliche Schlüssel zur erfolgreichen Umsetzung ist die konsequente Einhaltung des Plans und die Einhaltung der vorgegeben Eskalationsmechanismen, die so vom Produtktionsleiter eingefordert wurde. Dies war Anfangs ein harter Lernprozess für alle Beteiligten und ist heute Selbstverständlichkeit und Routine.


„Die einzige Informationsquelle für Termine ist der gemeinsame Plan.“

Machbarer und vereinbarter Arbeitsvorrat

Nach automatiserter Einplanung der Geräte kümmert sich der Planer um evtl. aufgetretene Engpässe sowie Geräte, deren Kundenwunschtermin nicht eingehalten werden konnte. Zur Lösung werden umgehend Maßnahmen durch die Planer eingeleitet und ggf. nicht auflösbare Engpässe über vereinbarte Regelkommunikationen eskaliert und gelöst.

Das Ergebnis ist ein vollständig synchronisierter und machbarer Arbeitsvorrat für die Ressourcenverantwortlichen, abgestimmte Projektpläne für die Projektleiter und aggregierte Ressourcenauslastungen für das Management. Der Arbeitsvorrat in den Ressourcen-Takten ist für alle transparent. Die Projektpläne können von den Projektleitern direkt an den Kunden versendet werden.

Verbindliche Ausführung und Erfolgskontrolle

Sollte die Abarbeitung wegen unerwartet auftretenden Engpässen gefährdet sein, stimmen sich die Ressourcenverantwortlichen zunächst innerhalb des Wertstroms ab und leiten entsprechende Flexibilisierungsmaßnahmen ein (Mitarbeiter ausleihen, Koordination verspäteter Lieferung mit dem Folgetakt, …). Hierdurch wird eine hohe Verbindlichkeit zwischen Planung und Ausführung geschaffen.

„Die wichtigste Vorgabe sind die Termine der Ressourcentakte. Das Sicherstellen der zugesagten Kapazitäten liegt alleine in der Verantwortung der Ressourcenverantwortlichen.“

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„Lean Production ist nur mit einem stabilen Plan möglich. Mit unserem 3Liter-PPS sind wir in der Lage den Bedarf zeitgerecht zu produzieren und die Bestände damit minimal zu halten. Durch die absolute Verbindlichkeit des Plans, stellen sich Fragen nach vorgezogener Fertigung oder Sicherheitsbeständen nicht mehr."

Georg Schumpp, Leiter Produktion

im Bild mit
Ralph Schmid, Leiter Planung
Pit Löllmann, LF CONSULT


Definierte Regelkreise

"Eine Umplanung wird erst als letzte Option einer definierten Eskalationskaskade durchgeführt. Dies führt zu einem extrem stabilen Produktionsplan." Ralph Schmid, Leiter Planung

Teil des Shopfloormanagements ist die täglich stattfindende „8-Uhr-Runde“, in der Problemlösungen besprochen und übergreifende Themen sichtbar gemacht und geklärt werden. Ein klar definierte Eskalationskaskade nimmt Themen, welche nicht dirket im Shopfloor geklärt werden können in die nächste Eskalationsstufe mit, bis das Thema gelöst ist.

Diese Regelkreise werden durch entsprechende automatisch generierte Kennzahlen und Auswertungen unterstützt. So werden bsp. Termintreue, Rückstände, Arbeitsvorrat je Takt, in allen Teams transparent gemacht. Desweiteren werden die Projektleiter bei kritischen Terminsituatuionen automatisch per Mail informiert und können gezielt per Drill-Down ihre Informationen einholen.


„Dank 3Liter-PPS sind wir jederzeit aussagefähig, unsere Planung ist verbindlich und robust geworden. Die strategische Ausrichtung der Kapazitäten kann valide geplant und umgesetzt werden. Im Konzern sind wir nach internem AIRBUS Audit der Benchmark.“

Ralph Schmid, Leiter Planung


Termintreue von 26% auf über 95% gesteigert!

„Durch das Multiprojektmanagement mit 3Liter-PPS sind die Projektleiter wesentlich besser in die Planung eingebunden. Wir ziehen jetzt an einem Strang, wo früher jeder einen eigenen Plan erstellte.“ Mitarbeiter Planung

Schon innerhalb von 2 Jahren Produktivbetrieb hat sich die Liefertermintreue von 26% auf 90% gesteigert (tagesgenaue Vertragstermine bei einer Durchlaufzeit von 12-15 Monaten).

In einer anderen Produktlinie steigerte sich die Termintreue von 58% auf 100% bereits im ersten Jahr (Durchlaufzeit 6 Monate) welches auch im Folgejahr erreicht werden konnte.

 

Rückmeldungen, Reparaturen, Arbeitsfortschritt und Auslastung sind für alle transparent und in Echtzeit verfügbar. Projektpläne lassen sich per Knopfdruck erstellen und können an den Kunden weitergegeben werden.

Der Zyklus der Planaktualisierung konnte von 3 Wochen auf Projektebene auf eine tagesaktuelle, online verfügbare Planung auf Geräteebene reduziert werden, bei gleicher Personalstärke.