Schneller Wandel zu Best Practice

„Wir haben bewusst vor der Einführung eines neuen ERP-Systems unsere Planung und Steuerung der Produktion neu aufgestellt“


Serienproduktion und kleine bis mittlere Losgrößen mit großer Varianz – eine echte Herausforderung.

Scherzinger entwickelt und produziert Zahnradpumpen, die eine tragende Rolle in der Technologie ihrer Kunden spielt. Sie stellen sicher, dass zentrale Stellen mit der notwendigen Schmierung im Automobil und Rennsportbereich oder im Maschinenbau versorgt werden. Oder sie fördern anspruchsvolle Medien in chemischen Prozessen im Anlagenbau und der Verfahrenstechnik. Selbst wenn es darum geht, Brennstoff in der Kraftwerkstechnik einzuspeisen, ist Scherzinger seit Jahrzehnten ein bekannter Name und vertrauter Partner. Produziert wird in zwei Werksteilen sowohl Serien in Produktionslinien als auch kleine und mittlere Stückzahlen mit großer Varianz.

Mangelnde Transparenz, hoher Aufwand in der Auftragsabwicklung – und das jeden Tag.

Die mangelnde Transparenz hinsichtlich Kapazitäten, Auslastung und Arbeitsfortschritt der einzelnen Arbeitsgänge erforderte einen sehr hohen Aufwand in der Auftragsabwicklung. Dies äußerte sich in Report-Erstellung mit Datenexports nach Excel, Aufbereitung und Ausdruck der Auslastungsdiagramme und Verteilung an Stecktafeln, viel Papier welches schnell veraltet war und die Ist-Situation nur bedingt abbildete. Bei Störungen waren Terminänderungen der Fertigungsaufträge sehr zeitraubend und schwer durchzuführen.



Grobe Planung der Produktion und dezentrale Steuerung in den Teams

Der Ansatz PiT- Produzieren im Takt überzeugte auf Anhieb, da er der Arbeitsweise bei Scherzinger nahe kam.

Die Entscheidung für die Einführung eines neuen ERP-Systems war gefallen, die klassische von ERP-Anbietern vorgeschlagene Vorgehensweise ist es, das Thema Planung und Steuerung im Rahmen der ERP-Einführung umzusetzen; häufig mit dem Wissen, dass Planungsansatz bzw. -funktionalität des ERP unzureichend ist.

Für Scherzinger war schnell klar, dass man möglichst keine Zeit verlieren möchte, um

  • sofort die Potenziale in der Produktion auszuschöpfen,
  • den Ansatz PiT-Produzieren im Takt schnell zu etablieren,
  • den Echtstart 3Liter-PPS ein Jahr vor geplanten ERP-Echtstart zu machen sowie
  • die Termintreue schnell und nachhaltig zu steigern.

3Liter-PPS wurde mit sehr geringem Anpassungsbedarf in kurzer Zeit an das bisherige ERP-System angebunden. 

Schon 3 Monate nach Projektstart war der Produktiv-Start.

Neben den Vorteilen durch die schnelle Einführung von PiT-Produzieren im Takt ergaben sich auch Vorteile für die anschließende ERP-Einführung, wie 

  • Entlastung aller Mitarbeiter für Aufgaben des anstehenden ERP Wechsels durch robuste Planung, Effizienz und Zuverlässigkeit
  • Ansatz der Taktorientierten Planung ist bekannt,  das Handling des 3Liter-PPS ist etabliert
  • Anforderungen an das neue ERP basieren auf einer funktionierenden Planung und lassen sich klar formulieren
  • reduzierter Aufwand für Einführung und Schulung

Die Entscheidung für ein neues ERP-System war gefallen, man wollte jedoch sofort die Potenziale in der Produktion ausschöpfen

„Wir haben bewusst vor der Einführung eines neuen ERP-Systems unsere Planung und Steuerung der Produktion mit PiT-Produzieren im Takt neu aufgestellt.“


„Durch die Einbindung der Mitarbeiter an der Konzeption konnte eine positive Wirkung auf die Motivation aller Beteiligten erzielt werden. Der transparente Überblick des aktuellen Arbeitsvorrats, Arbeitsfortschritts sowie die Vorschau auf die kommenden Wochen fördert ein positives Miteinander der Belegschaft und bringt einen deutlichen Mehrwert in der gesamten Produktion. Die grundlegende Bedienung des 3Liter-PPS war innerhalb kürzester Zeit verständlich und kinderleicht erlernbar.“

Mirko Fischer, Abteilungsleiter Fertigung


Das 3Liter-PPS fand auf Anhieb große Akzeptanz bei allen Beteiligten

"Aufgrund des abgestimmten Arbeitsvorrats bekommen wir realistische Termine und eine robuste Planung, die von allen akzeptiert wird. Für uns Planer ebenfalls eine große Erleichterung.“

bestätigt Helmut Schätzle, Produktionssteuerung - Disposition

Bereits wenige Wochen nach Echtstart des 3Liter-PPS konnte eine noch nicht dagewesene Transparenz geschaffen werden. Durch die automatische Freigabe-Kennzeichnung nach Materialverfügbarkeits- und Kapazitätsprüfung ist sofort erkennbar was begonnen werden kann.

Mittels der Feinplanung in 3Liter-PPS  werden die Aufträge innerhalb des Taktes durch die Meister in optimale Reihenfolge gebracht und terminiert. Basierend auf diesen Terminen erfolgt dann die tägliche Material- und Werkzeugbereitstellung durch die Logistik. Alle Daten sind in Echtzeit und für jeden einsehbar.

Es gibt vier wesentliche Bausteine, die die Basis für das effiziente Shopfloor Management bilden: Transparenz, Führungskräfte, strukturierte Problemlösung und kontinuierliches Verbessern. Anstatt der Standard Shopfloor Boards kommen bei Scherzinger die übersichtlich dargestellten digitalen Dashboards des 3Liter-PPS zum Einsatz. Alle Daten stehen stets in Echtzeit zur Verfügung. Probleme und Störungen werden innerhalb der täglich stattfindenden Regelkommunikation in der Werkstatt sofort eskaliert.

Die Kennzahlen können vom Management bis hin zur Ursache auf dem Shopfloor nachverfolgt werden und es entsteht ein Blick bis hin zu jedem einzelnen Takt. Das ist ein enormer Vorteil, um Potenzial zu identifizieren und Verschwendung zu erkennen.



„Die aktuelle Situation der gesamten Produktion ist jederzeit innerhalb von Sekunden ersichtlich. Engpässe, Probleme und Abweichungen werden auf den ersten Blick erkannt und helfen uns die notwendigen Maßnahmen unverzüglich einzuleiten.“

Walter Straub, Werksleitung


Ein weiterer Schritt in Richtung Exzellenz

„Durch PiT haben sich unsere Lagerbestände sehr schnell um ca. 20% reduziert“

Für Helmut Schätzle, verantwortlich für Produktionssteuerung und Disposition, ergeben sich klare Vorteile:

 

„Die Übersicht ist genial! Durch das 3Liter-PPS haben wir deutlich weniger Gesprächsbedarf bei Umplanungen da jederzeit für jeden die aktuelle Auslastungssituation ersichtlich und transparent ist. Umplanungen im 3Liter-PPS per Drag&Drop gehen deutlich schneller und einfacher und die Auswirkungen sind direkt erkennbar“

Mit Hilfe der Digitalisierung wurde das Shopfloor Management bei Scherzinger auf ein neues Level gehoben und schafft damit die Kommunikationsplattform von Morgen. Abweichungen werden leicht erkannt und mit Hilfe eines datengetriebenen Problemlösungsprozess schnell und effektiv gelöst.

So sind weitere Weichen in Richtung der digitalen, vernetzten industriellen Produktion gesetzt.