Präzision vom Zuschnitt bis zum Liefertermin

„Mit der Einführung von PiT®- Produzieren im Takt haben wir hohe Liefertermintreue und kurze Reaktionszeiten erreicht durch eine exakt geplante Produktion mit gleichzeitig zeitlicher Flexibilität.“


Modernste Technologien und Know-how

Die Reku Produktion & Entwicklung GmbH ist ein klassischer Einzelfertiger für kundenindividuelle Bleche und Blechkomponenten. Nach der Gründung im Jahre 1985 entwickelte sich das innovative Familienunternehmen mit Sitz in Kundl/Tirol kontinuierlich zu einem hochmodernen Spezialisten in der Blechbe- und verarbeitung mit derzeit 80 Mitarbeitern. Zukunftsorientiert sorgt Reku ebenfalls als ausgezeichneter Ausbildungsbetrieb für qualifizierte Nachwuchskräfte.
Hoher Servicegrad und Handschlagqualität in allen Geschäftsbeziehungen haben die Kunden überzeugt. Längst werden nicht mehr nur reine Einzelteile und Baugruppen bestellt, sondern zunehmend die Entwicklung und Produktion ganzer Anlagen von Reku gefordert. Der Anforderung entsprechend macht das Unternehmen mit dem Know how seiner Mitarbeiter aus der Idee des Auftraggebers eine Komplettlösung. Für jeden Kunden steht ein Sachbearbeiter von der Angebotserstellung bis zur Rechnungslegung als verantwortlicher Ansprechpartner zur Verfügung.
Die funktionierende Abstimmung zwischen den Bereichen Konstruktion, Einkauf, Produktion und Montage ist Voraussetzung für die Einhaltung des umfangreichen Terminplans. Bedingt durch eine hohe Fertigungstiefe müssen der exakte Standort und Bearbeitungsstatus von durchschnittlich 3000 verschiedenen Artikeln pro Woche in der Produktion jederzeit transparent sein.

Anforderungen waren mit dem klassischen Leitstand nicht erfüllt

Neben dem Handling der Vielzahl von Teilen mit unterschiedlichem Durchlauf bei hoher Auslastung besteht die Herausforderung bei Reku besonders in der Planung von Zukaufteilen und im Ersatzteilgeschäft mit z.T. Liefer- bzw. Produktionszeiten von nur 1 Tag.
Das neue ERP-System hatte bereits eine alte reine BDE-Lösung erfolgreich abgelöst und im Bereich der Planung und Steuerung entschied man sich zunächst für den zusätzlichen Einsatz eines Leitstands.

Bereits nach wenigen Monaten stellte sich das Leitstandsprinzip mit seinem viel zu detailierten Planungsansatz und klassischer Durchlaufterminierung als unbrauchbar heraus, denn es nahm den Fertigungs- und Montageteams die benötigte Flexiblität und Eingriffsmöglichkeit. Ein weiteres Problem war der nächtliche MRP-Lauf mit dem ständigen Neuaufwurf der Planung - tatsächliche Rückstände wurden über Nacht quasi weggeplant und verzerrten so den realen Zustand.

Keine belastbaren Terminzusagen – falsche Bedarfstermine

Der Vertrieb konnte Liefertermine nur auf Basis unsicherer Prognosen abgeben, der Einkauf bestellte blindlings aufgrund falscher Bedarfstermine und in der Fertigung bestand fortwährend Unklarheit über den Auftragsfortschritt.

Den Teams fehlten klare Terminvorgaben, die gleichzeitig genügend Spielraum lassen, um innerhalb ihres Bereichs auf kleinere Störungen reagieren zu können. Auch bestand für die Abstimmung der Bereiche untereinander keine verlässliche Informationsbasis. Eilaufträge führten zu häufigen Störungen der Produktion und vielen Terminverschiebungen. „Brandlöschen und ständige Eingriffe in die Planung und Steuerung waren erforderlich“, erinnert sich Markus Zott, verantwortlich für Prozess- und Qualitätsmanagement.

Die Produktionsplanung selbst hatte derzeit einen Vorlauf von nur zwei Wochen. Die Folge war schlechte Termintreue von 65-70% mit sinkender Produktivität, hohem manuellen Aufwand und fehlendem Vertrauen in die Planung.


Dringender Bedarf an belastbarer Produktionsplanung - die funktioniert.

Die Führungsmannschaft von Reku begann damit, sich nach anderen Möglichkeiten umzusehen, um die Lieferperformance deutlich zu erhöhen und die manuellen Aufwände drastisch zu reduzieren.

Aufgrund einer Kundenempfehlung wurde Reku auf das flussorientierte Produktionssystem PiT®-Produzieren im Takt der Stuttgarter LF CONSULT GmbH aufmerksam. Die PiT®-Philosophie unterscheidet eine übergeordnete Grobplanung und eine dezentrale Feinplanung. Die Groblanung erfolgt in festen Zeitrastern auf Ressourcengruppen und gibt die Ecktermine für diese Takte vor. Die Breite der jeweiligen Takte können z.B. Tag, Woche, Halbwoche sein und regelt den Umlaufbestand und Flussgrad im Durchlauf. Die Feinplanung findet innerhalb der Takte statt. Zusammen mit der Planungslösung 3Liter-PPS® werden damit die Anforderungen bei Reku erfüllt:

  • Taktorientierte Planung mit 3Liter-PPS® zur Erweiterung des ERP-Systems APplus,
  • Steigerung der Transparenz über den gesamten Wertstrom hinsichtlich Planung, Arbeitsfortschritt und Rückstand,
  • Erhaltung und Steigerung der Kapazitätsflexibilität der einzelnen Ressourcengruppen

Im Mittelpunkt der Taktorientierten Planung steht die Synchronisation von Arbeitseinheiten. Die Synchronisation der Aufträge zwischen den Ressourcen über die Takte ermöglicht es, alle Kapazitäten innerhalb der Produktion mit 3Liter-PPS® durchgängig zu planen.

Das Gesamtkonzept unterstützt die Teams in der Produktion bei der Optimierung ihres Verantwortungsbereichs sowie deren Flexibilität. Innerhalb der Ressourcen-Takte organsieren sich die Teams selbst. Durch machbaren Arbeitsvorrat sind Termine realistisch und die Planung wird robust.

  • Berücksichtigung von Engpasssituationen bereits bei der Auftragseinplanung,
  • Verbindliche Terminzusagen zum Kunden schon in der Angebotsphase und
  • Verbesserung der Termintreue.


M.Zott

„Mit LF fanden wir einen Partner mit hoher Beratungskompetenz und langjähriger Erfahrung. Die Entscheidung fiel daher nicht schwer. Unsere Anforderungen von der Einführung, der Umsetzung von Erweiterungen bis hin zum Support wurden voll erfüllt. Auch die Kommunikation während der gesamten Einführung war aussergewöhnlich gut.“

Markus Zott
Chefplaner


Umsetzung in nur 4 Monaten.

An nur zwei Tagen Workshop wurde die Basis für eine effektive Konzeptionsphase erarbeitet, in der zuerst das Reku-Planungsmodell konzipiert und sofort als Prototyp „stand alone“ umgesetzt wurde.

Alle inhaltlichenen und technischen Ideen der Konzeptionsphase konnten sofort mit diesem reallen Modell validiert werden. Ein Ergebnis waren beispielsweise einstufige Aufträge für Blechteile und mehrstufige Aufträge für ganze Anlagen mit definierten Soll-Durchlaufzeiten und Bedarfsterminen für Zukaufteile für die entsprechenden Produktgruppen. Potenziale zur Reduktion der Durchlaufzeiten wurden ebenfalls herausgearbeitet.

Im Anschluss an die Validierung erfolgte die Anbindung an das ERP-System APplus. Die Einplanung erfolgt seitdem vollständig integriert und online.

Beide Systeme arbeiten synchron ohne redundante Dateneingaben. In APplus werden die Produktstrukturen mit den entsprechenden Stücklisten und Arbeitsplänen angelegt und gepflegt. Fertigungsaufträge mit Stücklisten- und Arbeitsplan-Informationen inklusive planungsrelevanten Parametern und dem Kundenwunschtermin werden online an 3Liter-PPS® übergeben. Hier erfolgt die kapazitätsgeprüfte Terminierung rückwärts ausgehend vom Wunschtermin mit Übertragung aller Start– und Endtermine an APplus.


Durchgehender Auftragsabwicklungsprozess

Machbarer und vereinbarter Arbeitsvorrat

Nach der automatischen Einplanung kümmert sich der Chefplaner um eventuell aufgetretene Engpässe sowie Aufträge, deren Kundenwunschtermine nicht eingehalten werden können. Hieraus werden umgehend Maßnahmen eingeleitet und ggf. nicht auflösbare Engpässe in der ebenfalls eingeführten Regelkommunikation gelöst.

Die Ergebnisse sind ein geglätteter, durchgängig synchronisierter und machbarer Arbeitsvorrat für die Produktion, abgestimmte Auftragspläne für den Vertrieb sowie aggregierte Ressourcenauslastungen und Kennzahlen für die Planer und die Geschäftsleitung. Der Arbeitsvorrat in den Ressourcen-Takten ist für alle transparent.

Ziel ist nun die Einhaltung der abgestimmten Taktvorgaben. Jede Kapazitätseinheit muss ihr Arbeitspaket mit mehreren Aufträgen innerhalb einer Zeitperiode, dem Takt, abarbeiten. Die Produktion bestätigt in der Regel bereits am selben Tag den Arbeitsvorrat der nächsten Woche schaffen zu können.

Verbindliche Ausführung und Erfolgskontrolle

Sollte die Abarbeitung aus unerwartet auftretenden Engpässen gefährdet sein, stimmen sich die Ressourcenverantwortlichen in der täglich stattfindenden Planungsrunde mit dem Chefplaner über entsprechende Flexibilisierungsmaßnahmen ab (Mitarbeiter ausleihen, Koordination verspäteter Lieferung mit dem Folgetakt u.ä.).

Aufgabenverteilung, Reihenfolgebildung, Maschinenzuordnung, usw. Störungen im aktuellen Takt können im Team oder auch teamübergreifend kompensiert werden, solange der Liefertermin des Fertigungsauftrages gehalten werden kann.

Zur Erfolgskontrolle liefert das 3Liter-PPS® KPI-Modul wichtige Kennzahlen und Auswertungen für die Verantwortlichen. Damit sind Termintreue, Rückstände, Auslastung, Durchlaufzeiten und Arbeitsvorrat je Takt stets transparent zur Hand.


Termintreue auf 95% gesteigert!

Die Produktionspläne werden von allen akzeptiert und umgesetzt. Regeldurchsprachen beschränken sich auf die wesentlichen Inhalte. Termine, Rückmeldungen, Arbeitsfortschritt, Auslastung und Aufenthaltsort der Artikel sind transparent und in Echtzeit verfügbar. Gezieltes Abarbeiten von nun erkennbaren Rückständen verringerte die Umlaufbestände erheblich und schaffte Platz im Shopfloor.

  • Effizienzsteigerung um ca. 30%
  • Terminaussagen können exakt getroffen werden
  • Wesentlich ruhigere und geplante Produktion, kein „Brandlöschen“ mehr
  • Engagierte Teams können flexibler den Arbeitstag beenden
  • Übersichtliche Abbildung auch von Baugruppen mit 700 Artikeln

„Mit Hilfe dieses PPS-Systems für eine Taktorientierte Planung kann bereits im Vorfeld der Auftragsplanung die Machbarkeit von Kundenwunschterminen überprüft werden. Es werden alternative Liefertermine bzw. Szenarien innerhalb kürzester Zeit ermittelt und für den Kunden aufgezeigt.“

Rinnergschwentner

Roland Rinnergschwentner
Geschäftsführer