Ihren Maschinenpark hat die Vogt Metallverarbeitungs-GmbH aus Rosenberg in den letzten Jahren auf die Fertigung von Blechbaugruppen für den Maschinen- und Anlagenbau spezialisiert.

„Mit PiT®-Produzieren im Takt kommen Fluss und Transparenz in die Werkstattfertigung.“ – Geschäftsführer Peter Vogt

„Bei einem Besuch von TRUMPF in Chicago habe ich mir die Smart Factory angeschaut, weil wir unsere Fertigung digitalisieren wollten“, sagt Geschäftsführer Peter Vogt. Im Gespräch mit anderen Oseon-Kunden wurde er auf das Thema Produktionsplanung und auf die Produktionsplanungssoftware 3Liter-PPS® von LF Consult aufmerksam. Dies war für ihn so interessant, dass er im Anschluss an die Reise LF Consult zu sich ins Werk einlud. Ein Schmerzpunkt bei Vogt war die Termintreue, die zuletzt nachgelassen hatte. LF Consult bot hierfür eine Lösung: Was Toyota einst für standardisierte Produkte mit einer getakteten Fließlinie umgesetzt hat, ermöglicht das Stuttgarter Software- und Beratungsunternehmen auch Unternehmen mit einer komplexen Produktstruktur sowie einer klassischen Werkstattfertigung. Mit PiT®-Produzieren im Takt kommen Fluss und Transparenz in die Werkstattfertigung; es werden Ressourcen getaktet, ganz unabhängig von der Komplexität. Es geht darum, im Spannungsfeld zwischen Bestand und Auslastung eine hohe Termintreue zu erreichen.

Die fehlende Transparenz über die Auslastung der Fertigung war ein Problem für Unternehmer Peter Vogt: „Wir konnten nur nach Bauchgefühl entscheiden, ob der Auftrag noch angenommen werden kann oder nicht.“ Obwohl er sich intensiv mit der Einführung einer Produktionsplanungssoftware beschäftigt hatte, war er unsicher, ob Vogt damit auf dem richtigen Weg war oder ob das Unternehmen nicht besser in eine neue Maschine investieren sollte. Nach reiflicher Überlegung ging dann alles schnell: Auf die Entscheidung zum Software- und Beratungsinvestment folgte die Umsetzung in knapp sechs Monaten.

“Wir konnten unsere Termintreue nachhaltig auf über 95 Prozent erhöhen.“ – Geschäftsführer Peter Vogt

Für das ERP-System Oseon bietet LF Consult eine Standardschnittstelle. Dadurch konnten die Systeme 3Liter-PPS® von LF Consult und Oseon von TRUMPF bei Vogt schnell und ohne hohen Aufwand angebunden werden. Die Schnittstelle ist erprobt und funktioniert ohne große Konfigurationsaufwände.

„Die Projektleitung von LF Consult hat es geschafft, unser ganzes Team mitzunehmen. Das routinierte Projektmanagement und der Zeitplan sorgten für schnelle Erfolge. „Besonders erfreulich ist, dass wir unsere Termintreue auf über 95 Prozent erhöhen konnten“, so Vogt. Es besteht nun auch Transparenz an entscheidenden Stellen, die eine schnelle Zusage von Lieferterminen ermöglicht. Als weiteren wichtigen Punkt nennt Vogt die Transparenz über die Notwendigkeit von Investitionen in den Maschinenpark.

Das tägliche, digitale Shopfloor-Management bringt Ruhe und Klarheit in die Abläufe.

„Engpässe in der Prozesskette werden deutlich.“ – Geschäftsführer Peter Vogt

Bei der Digitalisierung der Produktion geht es nicht nur um die Einführung einer Software. Das Produktionsplanungssystem soll langfristig und positiv im Unternehmen wirken. Das Projekt zur Einführung von PiT®-Produzieren im Takt beinhaltet deshalb vier Themenfelder, in denen das Unternehmen gecoacht wird:

1. Das Feld Ziel-Exzellenz zeigt ein klares Zielsystem auf sowie die Zielentfaltung auf die Merkmale Zeit, Qualität und Kosten.
2. Bei der Prozess-Exzellenz geht es darum, nach den sogenannten PiT®-Prinzipien zu arbeiten und die Software 3Liter-PPS® bedienen und anwenden zu können.
3. Die Verhaltens-Exzellenz schafft Verständnis und führt zur Einhaltung der PiT®-Prinzipien. Der Fokus liegt auf der Weiterentwicklung der Menschen und auf der Reduzierung von Verschwendung.
4. Der Baustein Management-Exzellenz beinhaltet das systemische Coaching von Geschäftsführung und Führungskräften zu den Kernpunkten nachhaltige PiT®-Regelkommunikation und das Führen anhand von Kennzahlen.

„Wir können nun Aufträge gezielter anbieten.“ – Geschäftsführer Peter Vogt

Zum Zeitpunkt des Produktivstarts des Systems im Oktober 2022 war es bei Vogt noch üblich, dass die laufenden Aufträge neu terminiert werden mussten, um einen realistischen Liefertermin zu ermitteln. PiT®-Produzieren im Takt ermöglichte in dieser Phase eine strukturierte Abarbeitung des Rückstandes immer mit dem Fokus auf dem Termin. „Dadurch waren wir in nur vier Wochen über alle Produktionsbereiche nahezu rückstandsfrei, viel schneller als erwartet“, sagt Vogt. Die Liefertermintreue pendelte sich inzwischen bei 95 Prozent ein. Das Produktionssystem PiT®-Produzieren im Takt von LF Consult ermöglicht Vogt eine Echtzeittransparenz bei den Fertigstellungsterminen für jeden Arbeitsschritt.

Deutlich reduziert haben sich der Abstimmungsaufwand und Störungen der Teamleiter, da beim täglichen Shopfloor-Management (SFM) nun Probleme angesprochen und direkt im Team gelöst werden. Transparenz ist das Fundament für das digitale SFM bei Vogt. Auf einen Blick sind der aktuelle Rückstand, der Abarbeitungsgrad und die Auslastung der jeweiligen Produktionsressourcen ersichtlich. Darin sieht der 42-jährige einen weiteren Vorteil: „Engpässe in der Prozesskette werden deutlich: Vor der Umstellung war immer das Abkanten der Engpass, weil die Laseranlage die ganze Zeit Blech geschnitten hat. Nun wurde deutlich, dass die Schweißerei der eigentliche Engpass ist.“ Der Vertrieb von Vogt kann nun gezielter reine Schneid-, Abkant- oder Beschichtungsaufträge anbieten.

„Meine drei Lessons Learned“ – Geschäftsführer Peter Vogt

1. Während der Projektumsetzung wurde klar, dass Liefertreue ein zentraler Bestandteil der Digitalisierung ist. Schließlich geht es immer um die Reduzierung von Verschwendung und den Fokus auf den Kunden, um langfristig im Markt Erfolg zu haben. Mit der Steigerung der Liefertreue auf knapp 95 Prozent haben wir den Sprung in die nächste Liga geschafft. Unsere Kunden sehen jetzt: Wir sind schnell und halten unsere Liefertermine ein.
2. Eine Investition in eine Software sollte man wie ein Maschineninvestment sehen. Sie amortisiert sich zudem viel schneller. Das System macht deutlich, welche Anlagen ausgelastet sind. Dadurch wissen wir, ob und an welcher Stelle wir in neue Maschinen investieren müssen.
3. Das Gesamtkonzept ist entscheidend für den Erfolg. Es war sehr gut, dass seitens LF Consult Blech Know-how vorhanden war. Somit sprechen wir die gleiche Sprache und konnten unsere Probleme gezielt lösen.

Im Dashboard lassen sich alle Kennzahlen anzeigen – von Rückstand über Abarbeitungsgrad und Auslastung bis hin zu Termintreue.