„Lösungen von Brunner erfüllen dort Räume mit Sinn, wo Menschen zusammenkommen“ sagt das Familienunternehmen über seine Produkte.

Die Brunner GmbH in Rheinau ist ein führender Hersteller von hochwertigen und designorientierten Möbeln. Die derzeit rund 500 Mitarbeiter am deutschen Stammsitz der Brunner-Gruppe entwickeln, designen und fertigen Objektmöbel für Unternehmen, Hotellerie, Messen, Caféteria, Lounges, Krankenhäuser und Pflegeeinrichtungen, darunter überwiegend Stühle und Tische, aber auch Raumkonzepte für Büros. Hinter der durchschnittlichen Jahresproduktion von ca. 100.000 Tischen und 500.000 Stühlen steht eine hohe Artikelvarianz vom einfachen Holzstuhl bis zum Vollpolsterstuhl in Stoff und Leder sowie Drehstühle und Sessel in allen denkbaren Ausführungen, Materialien und Farben je nach Kundenwunsch. Die Produktion bei Brunner gliedert sich in die Fachbereiche Kommissionierung/ Lager, Oberfläche, Polsterei, Montage und Versand. Im Vordergrund stehen die Fertigkeiten der Mitarbeiter zur Verrichtung der vielen Handarbeiten, die hauptsächlich vom jeweiligen Material und Design bestimmt werden.

Um mit der großen Produktvielfalt und schwankender Auftragslosgröße zwischen 1 und 2500 Stück flexibel die ganz speziellen Anforderungen der internationalen Kundschaft erfüllen zu können, ist Brunner auf eine einfache, robuste und zuverlässige Planung angewiesen.

Auf dem Weg von der Manufaktur zum Industrieunternehmen mussten auch im Bereich der Auftragsabwicklung einige Potenziale erschlossen werden.

„Das gestiegene Auftragsvolumen erforderte mehr Präzision und Transparenz in der Auftragssteuerung und war Anlass, uns nach einer funktionierenden Planungslösung umzusehen.“

erinnert sich Stephan Armbruster, Arbeitsvorbereitung

Einführung schlanker Strukturen mit PiT^®-Produzieren im Takt.

Bei der Suche nach einem neuen ERP-Sytem wurde Brunner aufmerksam auf „PiT^®-Produzieren im Takt“ von der LF Consult GmbH aus Stuttgart. PiT^® mit dem 3Liter-PPS^® ist ein flussorientiertes PPS-Konzept speziell für die Anforderungen von Werkstattfertigern wie Brunner. Aufgrund der Branchenunabhägigkeit und einer konfigurierbaren Standardschnittstelle kann das 3Liter-PPS^® mit online-Datenaustausch an nahezu jedes ERP-System gekoppelt werden.

Die wesentliche Anforderung an die künftige Planungslösung - Termingerechte Produktion individueller Lösungen bei maximaler Flexibilität mit:

Für den durchgängigen Datenfluss wurde das vorhandene ERP-System mit dem 3Liter-PPS^® gekoppelt. Die im PPS hinterlegten Maximalbaupläne mit allen Variantenoptionen werden entsprechend der vom ERP übergebenen Modellkonfiguration mittels einer Logik im PPS auftragsspezifisch in Ihrer jeweiligen Ausprägung erstellt.

„Aus dem ERP-System werden Auftragsdaten wie Modell, Menge, Termin etc. zusammen mit Konfigurationsparametern übertragen. Die Arbeitspläne werden von uns im 3Liter-PPS erstellt und gepflegt, wobei im Auftragsfall ein solcher Maximalplan mit allen Variantenoptionen durch einen Konfigurator auf die notwendigen Arbeitsschritte und Baugruppen reduziert wird“,

beschreibt Stephan Armbruster aus der Arbeitsvorbereitung den neuen Ablauf.

Die automatische Einplanung erfolgt rückwärts vom gewünschten Verladetermin. Die durch die Kapazitätsprüfung ermittelten Termine des Auftrags werden an das ERP zurückgeschrieben, wodurch der ERP-Dispolauf immer mit verlässlichen Bedarfsterminen rechnet. Kann ein Auftrag aufgrund eines Konfliktes zwischen Liefertermin und Durchlaufzeit nicht zum Wunschtermin eingeplant werden, so kann sich der Planer mit Hilfe einer Enpasssimulation die überlasteten Ressourcen anzeigen lassen und ggfls. Maßnahmen einleiten, wie Schaffung zusätzlicher Kapazität oder Verschieben anderer Aufträge. Die Daten für die Tourenplanung werden ebenfalls aus dem ERP übertragen für die Übersicht und Transparenz bei der Auslieferung. Anschließend erfolgt die Auftragsfreigabe im 3Liter-PPS^®.

Just-In-time Materialversorgung

Das stetige Wachstum der Brunner Group erforderte eine Vergrößerung der Lagerkapazitäten. Im Rahmen eines Masterplans zur Standortentwicklung wurde in 2017 ein neues Logistikzentrum mit Lagerflächen erstellt. Auf 4.000 Lagerplätzen werden die Rohmaterialien gelagert und Just-In-Time für die Fertigung kommissioniert und bereitgestellt. Zwischen dem Logistikzentrum und dem Werksstandort wurde ein werksinterner getakteter Routenverkehr mit kleinen LKW realisiert.

Anhand der geplanten Tagestakte erfolgt die Auslagerung im Logistikzentrum und  Bereitstellung vor der Montage. Die Mitarbeiter in den Montagelinien setzen im 3Liter-PPS^® den entsprechenden Abrufslot (Zeitscheibe 2 Stunden) und der Logistiker stellt über den Routenzug das Material bedarfsgerecht in entsprechender Reihenfolge an der Linie bereit.

Weniger Umlaufbestand, weniger Fehlteile, hohe Transparenz!

Bereits wenige Wochen nach der Einführung reduzierte sich der Umlaufbestand in der Produktion deutlich aufgrund der konsequent bedarfsgerechten Kommissionierung und Materialbereitstellung zum Taktbeginn. Durch die gestiegene Transparenz und verbindliche Terminierung der Arbeitsschritte hat sich eine deutliche Beruhigung eingestellt. Fortschrittskontrollen sind auf einen Blick möglich. Die Fehlteilsituation konnte durch die kapazitätsgeprüften und damit realistischen Termine für den MRP-Lauf deutlich reduziert werden.

„Aufgrund der transparenten Darstellung der Kapazitätsauslastung können nun realistische und verbindliche Lieferterminzusagen erstellt werden. Personaleinsatzplanungen erfolgen frühzeitig und der Takt wird auch in starken Wochen gehalten.“

Florian Bischoff,
Leiter Fertigungssteuerung

Die Abteilungsleiter haben nun mehrere Wochen Vorschau in die Zukunft, können ihre Auftragslage bewerten und Maßnahmen ableiten. Die Transparenz bezüglich Arbeitsvorrat, Kapazitäten und Abarbeitung sind ein deutlicher Mehrwert für die gesamte Produktion und Planung. Die Reaktionszeit und -fähigkeit hat sich deutlich erhöht. Viele administrative Tätigkeiten sind entfallen und haben Zeit für die Kernthemen freigesetzt.

Durch das Wegfallen vieler Störfeuer konnten auch umsatzstarke Phasen sehr gut gemeistert werden und zeigten der Brunner-Mannschaft zugleich das produktiv nutzbare Potenzial der neuen Arbeitsweise.

Nach Einführung der taktorientierten Planung ist die einstimmige Aussage aller Abteilungsleiter: „Wir finden PiT^® super!“

Für die anstehende ERP-Auswahl und Einführung konnte Brunner durch das Vorziehen des PPS-Projekts wertvolle Erfahrungen sammeln und ist in der Lage, die konkreten Anforderungen besser definieren und bewerten zu können. Der stattgefundene Wissensaufbau über die Prozessabläufe und Produktstrukturen stellt nun die Suche nach dem optimalen ERP-System auf eine kompetente Basis.